CNC sisteminin bakımı

Bileşenlerin ömrünü ve parçaların aşınma döngüsünü uzatın, çeşitli arızaları önleyin ve CNC takım tezgahlarının ortalama sorunsuz çalışma süresini ve servis ömrünü artırın.
Kullanıma ilişkin not
1. CNC takım tezgahlarının kullanım ortamı: CNC takım tezgahlarını sabit sıcaklıktaki bir ortama ve büyük titreşimli ekipmanlardan (delgiler gibi) ve elektromanyetik parazitli ekipmanlardan uzağa yerleştirmek en iyisidir;
2. Güç gereksinimleri;
3. CNC takım tezgahlarının çalışma prosedürleri olmalıdır: düzenli bakım ve onarım yapın ve arıza durumunda tesisi kaydedin ve koruyun;
4. CNC takım tezgahları uzun süre saklanmamalıdır. Uzun süreli depolama sistemi arızası ve veri kaybı meydana gelebilir;
5. Operatörlerin, bakım personelinin ve programcıların eğitim ve donanımına önem verin.
Bakım Sözleşmesi
CNC sisteminin bakımı
1. İşletim prosedürlerine ve günlük bakım sistemlerine kesinlikle uyun.
2. CNC cihazına toz girmesini önleyin: Yüzen toz ve metal tozu, bileşenler arasındaki yalıtım direncinin kolayca azalmasına neden olabilir, bu da bileşenlerin arızalanmasına ve hatta hasar görmesine neden olabilir.
3. CNC kabininin soğutma ve havalandırma sistemini düzenli olarak temizleyin.
4. CNC sisteminin şebeke voltajını sık sık izleyin: şebeke voltajı, nominal değerin %85 ila %110'u arasında değişir.
5. Bellek pilini düzenli olarak değiştirin.
6. Uzun süre kullanılmadığında CNC sisteminin bakımı: CNC sistemini sık sık açın veya CNC takım tezgahını ısınma programıyla çalıştırın.
7. Yedek devre kartlarının bakımı ve mekanik bileşenlerin bakımı.
Mekanik bileşenlerin bakımı
1. Takım magazini ve takım değiştirme robotunun bakımı
1) Bıçağı alet magazinine manuel olarak yüklerken, yerine takıldığından emin olun ve alet tutucusundaki kilitlemenin güvenilir olup olmadığını kontrol edin;
2) Manipülatör takımı değiştirdiğinde takımın düşmesini veya takımın iş parçası, fikstür vb. ile çarpışmasını önlemek için aşırı ağır ve aşırı uzun takımların takım magazinine yüklenmesi kesinlikle yasaktır;
3) Sıralı takım seçme yöntemini kullanırken takımların takım magazini üzerine yerleştirilme sırasının doğru olup olmadığına dikkat etmelisiniz. Diğer takım seçme yöntemlerinde de yanlış takım değişiminden kaynaklanabilecek kazaları önlemek için değiştireceğiniz takım numarasının istenilen takımla tutarlı olup olmadığına dikkat etmeli;
4) Alet sapının ve bıçak kovanının temiz tutulmasına dikkat edin;
5) Her zaman takım magazininin sıfıra dönüş konumunun doğru olup olmadığını kontrol edin, takım değiştirme noktasına dönen takım tezgahı milinin konumunun yerinde olup olmadığını kontrol edin ve zamanında ayarlayın, aksi takdirde takım değiştirme işlemi tamamlanamaz;
6) Çalıştırma sırasında, önce takım magazini ve manipülatör kuru çalıştırılmalı ve tüm parçaların normal şekilde çalışıp çalışmadığı, özellikle hareket anahtarları ve solenoid valflerin normal şekilde çalışıp çalışmadığı kontrol edilmelidir.
2. Bilyalı vida çiftinin bakımı
1) Ters iletim doğruluğunu ve eksenel sertliği sağlamak için vida somunu çiftinin eksenel boşluğunu düzenli olarak kontrol edin ve ayarlayın;
2) Vida desteği ile makine yatağı arasındaki bağlantının gevşek olup olmadığını ve destek yatağının hasarlı olup olmadığını düzenli olarak kontrol edin. Yukarıdaki sorunlardan herhangi biri mevcutsa, gevşek parçaları zamanında sıkın ve destek yataklarını değiştirin;
3) Gres kullanan bilyalı vidalar için, vida üzerindeki eski gresi altı ayda bir temizleyin ve yeni gresle değiştirin. Yağlama yağı ile yağlanan bilyalı vida, takım tezgahının çalıştırılmasından önce günde bir kez yeniden doldurulmalıdır;
4) Çalışma sırasında sert toz veya talaşların vida muhafazasına girip muhafazaya çarpmamasına dikkat edin. Koruyucu cihaz hasar görürse zamanında değiştirilmelidir.
3. Ana iletim zincirinin bakımı
1) İş mili tahrik kayışının sıkılığını düzenli olarak ayarlayın;
2) Çeşitli yabancı maddelerin yakıt deposuna girmesini önleyin. Yağlama yağını yılda bir kez değiştirin;
3) İş mili ile takım tutucu arasındaki bağlantıyı temiz tutun. Hidrolik silindir ve pistonun yer değiştirmesinin zamanla ayarlanması gerekir;
4) Karşı ağırlığı zamanında ayarlayın.
4. Hidrolik sistem bakımı
1) Yağı düzenli olarak filtreleyin veya değiştirin;
2) Hidrolik sistemdeki yağın sıcaklığını kontrol edin;
3) Hidrolik sistem sızıntısını önleyin;
4) Yakıt deposunu ve boru hatlarını düzenli olarak kontrol edin ve temizleyin;
5) Günlük nokta denetim sistemini uygulayın.
5. Pnömatik sistem bakımı
1) Basınçlı havadaki yabancı maddeleri ve nemi giderin;
2) Sistemdeki yağlayıcının yağ besleme miktarını kontrol edin;
3) Sistemin sızdırmazlığını koruyun;
4) Çalışma basıncını düzenlemeye dikkat edin;
5) Pnömatik bileşenleri ve filtre elemanlarını temizleyin veya değiştirin.
Sorun giderme
CNC takım tezgahlarında çoğu arıza kontrol edilebilir, ancak sağlanan alarm bilgilerinin belirsiz olduğu veya hatta hiç alarmın olmadığı veya meydana gelme periyodunun uzun, düzensiz ve düzensiz olduğu, arama ve araştırmayı zorlaştıran bazı hatalar da vardır ve analiz. Birçok zorluk. Bu tür bir takım tezgahı arızası için, spesifik durumu analiz etmek ve hasta araştırması yapmak gereklidir ve muayene özellikle mekanik, elektrik, hidrolik vb. konularda kapsamlı bilgi gerektirir, aksi takdirde arızayı hızlı ve doğru bir şekilde bulmak zor olacaktır. başarısızlığın gerçek nedeni.
Anormal işleme doğruluğu arızası: sistem parametrelerindeki değişiklikler veya modifikasyonlar, mekanik arıza, takım tezgahının optimize edilmemiş elektrik parametreleri, anormal motor çalışması, anormal takım tezgahı konum döngüsü veya uygunsuz kontrol mantığı, üretimdeki CNC takım tezgahlarının anormal işleme doğruluğu arızasının yaygın nedenleridir. . İlgili arıza noktasını öğrenin ve sorunla ilgilenin, böylece takım tezgahı normale dönebilir. Üretimde CNC takım tezgahlarının anormal işleme doğruluğuna sahip hatalarla sıklıkla karşılaşılmaktadır. Bu tür hatalar oldukça gizlidir ve teşhis edilmesi zordur.
Bu tür bir başarısızlığın beş ana nedeni vardır:
1. Takım tezgahı besleme ünitesinin değiştirilmesi veya değiştirilmesi;
2. Takım tezgahının her ekseninin sıfır ofseti (NULLOFFSET) anormal;
3. Eksenel boşluk (BOŞLUK) anormaldir;
4. Motor anormal çalışıyor, yani elektrik ve kontrol parçaları arızalı;
5. Vidalar, rulmanlar, kaplinler ve diğer bileşenler gibi mekanik arızalar.
Ayrıca işleme programlarının hazırlanması, takım seçimi ve insan faktörleri de anormal işleme doğruluğuna yol açabilir.
İşleme doğruluğu mekanik arıza nedeniyle anormal ise aşağıdaki hususlar tek tek kontrol edilmelidir.
1. Takım tezgahı doğruluğu anormal olduğunda çalışan işleme programı bölümünü, özellikle takım uzunluğu telafisini ve işleme koordinat sisteminin (G54~G59) kalibrasyonunu ve hesaplamasını kontrol edin.
2. Yavaş hareket modunda Z ekseni tekrar tekrar hareket ettirilir ve hareket durumu görme, dokunma ve dinleme yoluyla teşhis edilir. Z yönündeki hareket sesinin, özellikle hızlı koşunun anormal olduğu ve gürültünün daha belirgin olduğu bulunmuştur. Buradan yola çıkarak mekanik açıdan gizli tehlikeler söz konusu olabilir [1].
sorun giderme
1. Başlatma sıfırlama yöntemi: Normal koşullar altında, sistem alarmı geçici bir arızadan kaynaklandığında, arıza donanımın sıfırlanmasıyla veya sistem gücünün sırayla açılıp kapatılmasıyla giderilebilir. Sistemin çalışma depolama alanı elektrik kesintisi, devre kartlarının sökülüp takılması veya akü voltajının düşük olması nedeniyle kaosa sürükleniyorsa, sistemin başlatılması ve temizlenmesi gerekir. Temizlemeden önce veri kopya kayıtlarına dikkat edilmelidir. Arıza, başlatma sonrasında hala giderilemiyorsa, donanım diyagnozunu gerçekleştirin.
2. Parametre değiştirme ve program düzeltme yöntemi: Sistem parametreleri, sistem fonksiyonlarının belirlenmesinde temel oluşturur. Yanlış parametre ayarları sistem arızasına veya bazı fonksiyonların geçersiz olmasına neden olabilir. Bazen kullanıcı programı hataları kesintiye neden olabilir. Normal çalışmayı sağlamak amacıyla tüm hataları kontrol etmek ve düzeltmek için sistemin blok arama fonksiyonunu kullanabilirsiniz.
3. Ayarlama, optimal ayar yöntemi: Ayarlama en basit ve en kolay yöntemdir. Potansiyometreyi ayarlayarak sistem hatalarını düzeltin. Örneğin bir fabrikada bakım sırasında sistem ekranı kaotikti ancak ayar yapıldıktan sonra normal hale geldi. Örneğin, belirli bir fabrikada, iş mili kayışı çalıştırma ve frenleme sırasında kaymıştır. Bunun nedeni, iş milinin yük torkunun büyük olması ve sürüş cihazının rampa süresinin çok küçük ayarlanmış olmasıydı, ancak ayar yapıldıktan sonra normaldi.
Optimizasyon ayarı, servo sürücü sistemi ile sürüklenen mekanik sistem arasındaki en iyi eşleşmeyi sistematik olarak sağlayan kapsamlı bir ayarlama yöntemidir. Yöntem çok basittir. Çok hatlı bir kaydedici veya depolama işlevine sahip çift izli bir osiloskop kullanın. Komut ile hız geri beslemesi veya mevcut geri besleme arasındaki yanıt ilişkisini gözlemleyin. Hız regülatörünün oransal katsayısını ve integral süresini ayarlayarak servo sistemi, salınım olmadan yüksek dinamik tepki özellikleriyle en iyi çalışma durumuna ulaşabilir. Sahada osiloskop veya kayıt cihazı bulunmadığında, deneyimlere göre, motorun titreşmeye başlamasını sağlayacak şekilde ayarlayın ve ardından salınım ortadan kalkana kadar yavaşça ters yönde ayarlayın.
4. Yedek parça değiştirme yöntemi: Teşhis edilen bozuk devre kartını değiştirmek için iyi yedek parçalar kullanın ve makine takımını hızlı bir şekilde normal çalışmaya sokmak için ilgili başlatma başlatma işlemini gerçekleştirin ve ardından bozuk kartı onarın veya iade edin. Bu en yaygın sorun giderme yöntemidir.
5. Güç kalitesini iyileştirme yöntemi: Genellikle, güç dalgalanmalarını iyileştirmek için düzenlenmiş bir güç kaynağı kullanılır. Yüksek frekanslı girişim için, bu önleyici tedbirler yoluyla güç kartı arızalarını azaltmak amacıyla kapasitör filtreleme kullanılabilir.
6. Bakım bilgileri izleme yöntemi: Bazı büyük üretim şirketleri, fiili çalışmadaki tasarım kusurlarından kaynaklanan kazara arızalara dayalı olarak sistem yazılımını veya donanımını sürekli olarak değiştirir ve geliştirir. Bu değişiklikler sürekli olarak bakım personeline bakım bilgisi şeklinde sunulur. Sorunları doğru ve kapsamlı bir şekilde gidermek için bunu sorun gidermenin temeli olarak kullanın.
teşhis yöntemi
CNC takım tezgahlarının elektriksel arıza teşhisinin üç aşaması vardır: arıza tespiti, arıza kararı ve izolasyonu ve arıza tespiti. Arıza tespitinin ilk aşaması, bir arıza olup olmadığını belirlemek için CNC takım tezgahının test edilmesidir; ikinci aşama, arızanın niteliğini belirlemek ve arızalı bileşeni veya modülü izole etmektir; üçüncü aşama, onarım süresini kısaltmak için arızayı değiştirilebilir bir modülde veya baskılı devre kartı devre kartlarında bulmaktır. Sistem arızalarının zamanında tespit edilmesi, arızanın yerinin hızlı bir şekilde tespit edilmesi ve zamanında giderilmesi için arıza teşhislerinin mümkün olduğu kadar az ve basit olması, arıza teşhisi için gerekli sürenin ise mümkün olduğu kadar kısa olması gerekmektedir. Bu amaçla aşağıdaki teşhis yöntemleri kullanılabilir:
1. Sezgisel yöntem
Arıza sırasında kıvılcım veya parlak ışık olup olmadığı, anormal sesler olup olmadığı, anormal ısı olup olmadığı ve yanık kokusu olup olmadığı gibi bir arıza meydana geldiğinde çeşitli olaylara dikkat etmek için duyu organlarınızı kullanın. Muayene kapsamını daha da daraltmak için yanık ve hasar belirtileri olup olmadığını göremeyebileceğiniz her baskılı devre kartının yüzey durumunu dikkatlice gözlemleyin. Bu en temel ve yaygın olarak kullanılan yöntemdir.
2. CNC sisteminin kendi kendine teşhis fonksiyonu
CNC sisteminin verileri hızlı bir şekilde işleme yeteneğine güvenerek, hata konumunda çok kanallı ve hızlı sinyal toplama ve işleme gerçekleştirilir ve ardından teşhis programı, sistemde bir arıza olup olmadığını belirlemek ve arızanın yerini tespit etmek için mantıksal analiz ve değerlendirme gerçekleştirir. Arızanın zamanında giderilmesi. Modern CNC sistemlerinin kendi kendine teşhis fonksiyonları aşağıdaki iki kategoriye ayrılabilir:
1) Açılışta kendi kendine teşhis Açılışta kendi kendine teşhis, gücün her açılışından normal çalışma hazırlığı durumuna girene kadar sistemin dahili teşhis programının CPU, bellek, veri yolu, I/O ünitesini otomatik olarak çalıştırdığı anlamına gelir ve diğer modüller, baskılı devre kartları, CRT ünitelerinin, fotoelektrik okuyucuların, disket sürücülerinin ve diğer ekipmanların işlevsel testleri, sistemin ana donanımının normal şekilde çalışıp çalışmadığını doğrulamak için çalıştırmadan önce.
2) Arıza bilgisi istemleri: Takım tezgahının çalışması sırasında bir arıza meydana geldiğinde, sayı ve içerik CRT ekranında görüntülenecektir. Talimatlara göre arızanın nedenini ve sorun giderme yöntemini doğrulamak için ilgili bakım kılavuzuna başvurun. Genel olarak konuşursak, CNC takım tezgahı teşhis fonksiyonu tarafından sağlanan arıza bilgileri ne kadar zengin olursa, arıza teşhisi o kadar kolay olur. Ancak bazı arızalarda arızanın nedeninin, arıza içeriği uyarılarına ve kılavuza bakılarak doğrudan doğrulanabileceği unutulmamalıdır; Bazı arızalarda gerçek neden, arıza içeriği uyarılarıyla eşleşmez veya bir arıza, birden fazla arıza nedenini gösterir; bu da bakım personelinin bunlar arasındaki iç bağlantıyı bulmasını ve arızanın nedenini dolaylı olarak doğrulamasını gerektirir.
3. Veri ve durum kontrolü
CNC sisteminin kendi kendine diyagnostiği, yalnızca CRT ekranında arıza alarmı bilgilerini görüntülemekle kalmaz, aynı zamanda takım tezgahı parametrelerini ve durum bilgilerini çok sayfalı "diagnostik adresler" ve "diagnostik veriler" biçiminde sağlar. Ortak veri ve durum kontrolleri parametre kontrollerini içerir ve iki tür arayüz kontrolü vardır.
1) Parametre kontrolü CNC takım tezgahlarının takım tezgahı verileri, bir dizi test ve ayarlama yoluyla elde edilen önemli parametrelerdir ve takım tezgahının normal çalışmasının garantisidir. Bu veriler kazanç, hızlanma, profil izleme toleransı, boşluk telafisi değeri, vida adımı telafisi değeri vb. içerir. Harici müdahaleye maruz kaldığında veriler kaybolacak veya karışacak ve takım tezgahı düzgün çalışmayacaktır.
2) Arayüz kontrolü CNC sistemi ile takım tezgahı arasındaki giriş/çıkış arayüz sinyalleri, CNC sistemi ile PLC ve PLC ile takım tezgahı arasındaki arayüz giriş/çıkış sinyallerini içerir. CNC sisteminin giriş/çıkış arayüzü teşhisi, sinyalin varlığını veya yokluğunu belirtmek için "1" veya "0" kullanarak tüm anahtarlama sinyallerinin durumunu CRT ekranında görüntüleyebilir. Durum ekranı, CNC sisteminin makine takımına sinyal çıkışı verip vermediğini kontrol etmek için kullanılabilir. Arızanın takım tezgahı tarafında veya CNC sisteminde bulunabilmesi için takım tezgahı tarafındaki ve takım tezgahı tarafındaki anahtar değerleri gibi sinyallerin CNC sistemine girilip girilmediği.
4. Alarm gösterge ışığı arızayı gösteriyor
Modern CNC takım tezgahlarının CNC sistemi içerisinde, kendi kendine teşhis fonksiyonları ve durum göstergeleri gibi yukarıda bahsedilen "yazılım" alarmlarına ek olarak, güç kaynaklarına, servo sürücülere dağıtılan birçok "donanım" alarm göstergesi de bulunmaktadır. , giriş/çıkış ve diğer cihazlar. Bu uyarı ışıklarının göstergelerine göre arızanın nedeni belirlenebilir.
5. Yedek kart değiştirme yöntemi
Arıza şüphesi olan bir şablonu değiştirmek için yedek devre kartı kullanmak, arızanın nedenini belirlemenin hızlı ve kolay bir yoludur. Genellikle CNC sistemlerinin CRT modülleri, bellek modülleri vb. fonksiyonel modüllerinde kullanılır. Yedek kartı değiştirmeden önce, iyi durumda olan kartın kısa devre nedeniyle zarar görmesini önlemek için ilgili devrelerin kontrol edilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir. Aynı zamanda test panosundaki seçici anahtar ve jumper'ın orijinal şablonla tutarlı olup olmadığını da kontrol etmelisiniz. Bazı şablonlar için şablona da dikkat etmelisiniz. Üst potansiyometrenin ayarlanması. Bellek kartını değiştirdikten sonra belleğin sistem gereksinimlerine göre başlatılması gerekir, aksi takdirde sistem yine de düzgün çalışmayacaktır.
6. Değişim yöntemi
CNC takım tezgahlarında sıklıkla aynı işlevlere sahip modüller veya üniteler bulunur. Aynı modül veya ünitelerin birbiriyle değiştirilmesi ve arıza aktarım durumunun gözlemlenmesiyle arızanın yeri hızlı bir şekilde belirlenebilir. Bu yöntem genellikle servo beslemeli sürücü cihazlarının arıza tespiti için kullanılır ve aynı zamanda CNC sistemindeki aynı modüllerin değişimi için de kullanılabilir.
7. Dokunma yöntemi
CNC sistemi çeşitli devre kartlarından oluşur. Her devre kartında birçok lehim bağlantısı bulunur. Zayıf lehimleme veya zayıf temas arızaya neden olabilir. Arıza şüphesi olan devre kartlarına, konektörlere veya elektrik bileşenlerine bir yalıtkanla hafifçe vurduğunuzda, bir arıza meydana gelirse arızanın muhtemelen arızanın meydana geldiği yerde olması muhtemeldir.
8. Ölçüm karşılaştırma yöntemi
Algılama kolaylığı için modül veya ünite algılama terminalleriyle donatılmıştır. Multimetre ve osiloskop gibi aletler kullanılarak bu terminaller aracılığıyla tespit edilen seviyeler veya dalga şekilleri normal değerlerle ve arıza sırasındaki değerlerle karşılaştırılarak arızanın nedeni ve durumu analiz edilebilir. Arızanın yeri. CNC takım tezgahlarının kapsamlı ve karmaşık özellikleri nedeniyle arızalara neden olan birçok faktör bulunmaktadır. Bazen, arızayı kapsamlı bir şekilde analiz etmek ve arızayı ortadan kaldırmak amacıyla arıza yerini hızlı bir şekilde teşhis etmek için yukarıdaki arıza teşhis yöntemlerinden birkaçının aynı anda uygulanması gerekebilir. Aynı zamanda bazı arıza olayları elektrikseldir ancak nedeni mekaniktir; tersine, arıza olgusu mekanik olabilir ama nedeni elektrikseldir; ya da her ikisi de. Bu nedenle, arıza teşhisi çoğu zaman basitçe elektriksel veya mekanik hususlara atfedilemez; kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır.